Calibrando a Merlin (de nuevo)

Hola!

Creo que ya he hecho demasiados chistes sobre no estar muerto, y ya está gastado, así que esta vez le echaré la culpa a final de año 😀 . En fin, ya finalmente empiezo a retomar todos mis proyectos, así que empezaré a mover más el blog (Esta vez es en serio. En realidad me hace sentir mal lo mucho que me visitan y lo poco que hago en el blog…).

Como ya saben, mi impresora se llama Merlín. Y la volví a calibrar porque hacía mucho no la usaba y o perdí la configuración o nunca la tuve en primer lugar (Yay! Que bonito debe ser tener buena memoria). Voy a comentar un poco el proceso que hice, aunque aún me falta hacer varias cosas, pero por lo menos tengo algunas cosas básicas. Espero esto le sirva a alguien 😀 .

Lo primero era hacer unas pruebas para revisar cosas básicas, como velocidad, temperatura, altura de capaz, etc. Para eso utilicé una pieza que básicamente son 4 paredes, algo así como un corral. No tengo fotos de esas pruebas porque las las rompí todas una vez terminadas las pruebas (no soporté la tentación… Es que se siente chevere D: ). Las dimensiones del “cubo” eran de 1 cm por todos lados, aunque tras unos intentos lo cambié a 2 x 2 x 1 cm, ya que, siendo más grandes las superficies, se pueden ver más detalles, pero sigue manteniendo el bajo consumo de tiempo y material.

Una vez resuelto eso, me dediqué a solucionar el problema de los diámetros internos. Generalmente cuando uno imprime una pieza que tiene un hueco atravesándola, suele salir más pequeño de lo que dice en el computador. Esto se debe a que las “paredes” de la impresión son muy gruesas, reduciendo el tamaño del hueco. Hay dos formas de resolver esto: se puede agrandar el tamaño del hueco en el computador, para que se imprima al tamaño correcto, o se puede reducir el grosor de las “paredes”. Como no siempre se puede editar el modelo (ya sea por no poseer el archivo original o porque modificar éste sería complicado, como en el caso de las roscar), decidí concentrarme en reducir el ancho de las paredes.

Esto se logra reduciendo la cantidad de plástico que la impresora extrulle mientras imprime (o al menos así lo he resuelto yo). Aunque esto funciona, hace que la pieza salga un poco menos resistente, teniend una estructura un poco más frágil:

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La de la izquierda es la que tene menos plástico, y la de la derecha tiene la cantidad normal.

Una vez hecho eso faltaba hacer las pruebas en serio. Mi padre me había pedido varios añadidos para su moto-tool (Dremel), todos estos involucrando la rosca del mismo.

En primer lugar está un pequeño adaptador, para poder hacer distintos soportes.

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Luego otros más interesantes: afiladores de brocas. Se atornillan en el Dremel, que tiene un disco que de perfil se ve en forma de T.

Y finalmente, un adapador para usarlo como ruteadora. La base mantiene la herramienta de forma que se puede “dibujar” con ella en la madera.

DSC01724

Espero que la entrada les haya servido de algo, o por lo menos haya sido entretenida 😀 Como ya dije,empezaré a mover más al pobre blog por varios frentes (trayendo cosas de escritura, electrónica, talla, y quien sabe que más) Muchas gracias por su apoyo hasta ahora!

Y, que se los debía: ¡Feliz año nuevo!

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